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急救:工艺管道高空施工方案

时间:2021-09-20 12:59:30 阅读:

.工艺管道施工方案

一、概述

本工程为玻璃生产线一线干粉系统压缩空气管道和输粉管道,管道采用输送流体用无缝钢管,产品符合标准号GB/T8163-2008,其中φ108×5约30米、φ73×4约80米、φ57×4约40米为压缩空气管道,连接处为焊接,设计压力为1.0MPa,工作压力为0.6MPa;其中φ89×4.5约10米、φ45×3.5约60米、φ38×5约120米为输粉管道,连接处为法兰连接,设计压力为0.2MPa,工作压力为0.12 MPa,设计温度常温。为保证施工质量达到合格要求,根据图纸及施工工艺的要求,并结合工艺管道施工特点,特编制了工艺管道安装施工方案。

二、施工依据

1、GB50236-98《工业设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。

2、GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》。

3、《特种设备安全监察条例》(国务院373号令)

4、《压力管道安全管理与监察规程》(原劳动部1996年)

三、管道安装程序

熟悉图纸和有关技术资料→施工测量放线→沟槽开挖→管件加工制作→支架制作安装→管道预制及组装→管道敷设及安装→管道与设备连接→试压及吹洗→防腐和保温→调试和试运转→交工验收。

四、管道安装主要工艺介绍及技术要求程序

1)材料验收

(1)管材、管件、阀门的检验、验收必须具有制造厂的质量证明书,并现场检验,有重皮,裂纹的管子不得使用,检查结果应符合国家或部颁技术标准。

(2)钢管、管件在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。

2)施工准备及要求

(1)管道安装一般应具备下列条件:

①与管道有关的土建工程经检查合格满足安装要求。

②与管道连接的设备找正合格,固定完毕。

③必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、脱脂等已进行完毕。

④管子、管件及阀门等已经检验合格,并具备有关技术证件。

⑤管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,不存在杂物。

(2)管道的坡向、坡度应符合设计要求。

(3)管道安装合格后,不得承受设计外的附加载荷。

(4)管道经试压吹扫合格后,应对该管道与设备的接口进行复位检查。

3)管道安装:

管道安装时,除应符合一般规定外,还应符合下列技术要求:

(1)管道布置应尽量避免在液体管道上产生“气袋”和气体管道上产生“液袋”,根据介质安装放气或排净装置。

(2)法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修并不紧贴墙壁、楼板或管架上。

(3)尽量避免把阀门和管线的重量加在设备的接口法兰短管上。

(4)凡穿过楼板、墙壁的管道,根据情况可加装套管进行保护,在套管内不得有管道接口。

(5)管道安装时,必须清理管道内的杂物、焊接时的焊渣等污物。

(6)法兰连接应保持平行,其偏差不大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm,法兰连接应保持同轴。其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%,并保证螺栓自由穿入。

(7)管子对口时在距接口中心200mm处测量平直度,当管子公称直径小于100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时,允许偏差为2mm。

(8)安装垫片时,可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂,石墨机油等溶剂。当大口径垫片需要拼接时,应采用斜口拼接成迷宫形式,不得平口对接。

(9)法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向一致,紧固应对称均匀,紧固后宜与螺帽平齐。

(10)在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔时焊缝应经无损探伤检查合格。

(11)管道上仪表节点的开孔和焊接应在管道安装前进行。

(12)管道安装过程中暂时不连接或预留的管口,必须封堵,以免杂物落入已安装的管道内。

(13).管道的连接,除管道与设备、阀门处采用法兰或丝扣连接外,其余的采用氩电联焊或氩弧焊。在无缝钢管上连接内螺纹阀门时,为便于安装,在连接处,可使用一段相应规格的焊接钢管。管道的焊缝布置应设置在便于施工和受力较小处。在水平管段上,焊缝宜设在支、吊架跨距的1/5左右处,距离支、吊架边缘不得小于50毫米,套管中的小管不允许有焊缝。在螺纹连接的设备、阀门等前后要合理设置活接头,以便于各管件能拆卸。

(14).所有用气点的手动球阀现场接至方便操作的位置。

(15).管道施工时除按图中特别注明的要求外,均按国家有关规范,标准施工。

(16).管道弯头采用1.5D标准管件或冷弯(≤25毫米)和热弯(>25毫米),除特殊部位外,一般弯曲半径为管道公称直径的3.5~4倍。

(17)管道安装允许偏差值见下表的规定

管道安装允许偏差表(mm)

项 目

允许偏差

坐 标

架空及地沟

室 外

25

室 内

15

埋 地

60

标 高

架空及地沟

室 外

±20  

室 内

±15

埋 地

±25

水平管道平直度

DN≤100

2L‰,最大50

DN>100

3L‰,最大80

立管铅垂度

5L‰,最大30

成排管道间距

15

交叉管的外壁或绝热层间距

20

4)阀门安装:

阀门安装前应检查填料,按设计文件核对其型号。安装时,过滤器、调节阀、截止阀等的安装应符合管内介质的流向,不得装反。阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不能关闭,焊缝底层采用氩弧焊。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时,阀门应在关阀状态下安装,本设计中所有阀门,在管道安装前必须按要求进行打压试验,合格后方能使用。

5)支、吊架安装:

(1)管道安装时应及时固定和调整支吊架。位置应准确,安装应平整牢固,与管子接触紧密。固定支架应按设计文件或标准图集要求安装,并应在补偿器预拉伸之前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应清洁平整,绝热层不得妨碍其位移。管道支吊用U型螺栓、吊杆等的规格,在施工时根据现场情况确定。支吊架用紧固件固定在厂房的相应部位。支吊架及管道固定所需的螺栓孔现场配钻。支吊架的安装方式可根据现场情况适当调整。

6)工艺管道在安装中相遇时,可按下列原则避让:

①小口径管道让大口径管道。

②无压力管道让有压力管道,低压管道让高压管道。

③常温管道让高温与低温管道。

④辅助管道让物料管道。一般物料管道让易结晶、易沉淀管道。

⑤支管让主管。

五、焊接工艺要求

(1)焊接现场要有防风、防雨措施。

(2)所有焊条和焊丝必须有材质证明、合格证。

(3)焊材应存在干燥、通风良好、环境温度大于5℃且相对空气湿度小于60%的库房内。

(4)工程所用的焊接材料品种、牌号、规格较多,这就要求对焊材的保管、烘干、发放、领用等各个环节严格把关,并按现场制订的有关管理制度严格执行。

(5)不得在母材表面随意引弧和试验电流。

(6)管道焊接时,管内应防止穿堂风。

(7)对接管口端面的偏斜尺寸不得大于管径的1%,且不大于3mm。

(8)管口组对内壁应平整,错边量不大于壁厚的10%,且不大于2mm。

(9)严禁强行组对管口,点固工艺与正式施焊工艺相同,正式施焊前应对点固焊段进行检查,如有缺陷,则必须进行清除。

(10)管口焊完后立即清渣自检,外观检查不合格的焊缝应返修补焊合格。补焊处与相邻的焊缝外形应相似。

(11)所有隐蔽焊缝必须经质检人员和甲方代表检查签字认可,方可进行下道工序的施工。

(12)每一管线焊口焊完后,必须将未焊的管口加封,以免杂物侵入。

(13)烘好的焊条在常温下超过4小时应重新烘干,重复烘干次数不宜超过两次。凡受潮或药皮脱落,裂纹显著的焊条不应使用。

(14)焊件的切割和坡口加工采用机械方法,加工后必须除去坡口表面影响接头质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。

(15)焊件组对前将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净,且不得有裂纹、夹层等到缺陷。

(16)焊接作业应按照焊接工艺卡规定的工艺进行,要每一个焊工必须严格遵守工艺要求及操作规程。

(17)焊接检验:管道焊接时应及时作好焊接记录,焊接的必须对焊缝进行外观检查,外观检查应符合下列要求(Ⅲ级焊缝要求)。

A. 焊缝咬口处处深度应小于0.5mm,两侧咬边总长度不应大于管子周长的10%,且不大于100mm.

B. 焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅物,将焊缝表面清理干净,进行外观检验。

C. 焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜,焊缝高度不应低于母材表面,焊缝隙与母材应圆滑过度,焊缝余高为≤1 0.1b(b为焊缝宽度),且≤3mm。

D. 焊缝表面及热影响区不得有裂纹;焊缝表面不得有气孔、夹渣、未熔合、弧坑等缺陷。

(18)焊口平直度及焊缝尺寸的允许偏差见下表:

项次

项目

允许偏差

1

焊口平直度

管壁厚(mm)

小于或等于10

管壁厚的1/5

10~20

2mm

大于20

3mm

2

焊缝加强层

高度 宽度

+1mm

3

咬肉

深 度

小于0.5mm

长度

连续长度

25mm

总长度(两侧)

小于焊缝长度的10%

焊缝外观质量检查合格后,方可进行管道焊缝无损检测,液化

气管道焊口按5%作射线探伤,要求达到Ⅲ级标准。

六、 机械设备:

直流焊机:1台 交流焊机:3台

冲机钻: 2台 套丝机:1台

试压泵:1台 切割机:1台

角向磨光机:2台 内圆磨光机:2台

七、项目人员组织机构及管道人员安排:

项目负责: 技术负责:

质量安全员: 管道施工员:

管道工: 3人 焊 工: 3人

油漆防腐: 1人 辅助用工: 2人

电工 1人

八、压力试验通用要求

(1)液压试验应使用洁净水或洁净的压缩空气,管道试压前不得油漆和保温,以便对管道进行外观检查。待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等要拆下或加以隔离,试验时,环境温度不宜低于5℃,否则应采取防冻措施。

(2)液压强度试验应缓慢升压,待达到qiangdu试验压力后(1.5mpa),保压10min,再将试验压力降至设计压力(1.0mpa),保压30分钟,以压力不降,无渗漏为合格。

(3)当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

九、管道系统吹扫与清洗

(1)吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定;非热力管道不得用蒸汽吹扫。

(2)管道吹洗前,不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等,对于焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。

(3)吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。

(4)吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度,必要时应予以加固。

(5)水冲洗应连续进行,以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

(6)空气吹扫过程中,当目测排气无烟尘时,应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验,5秒内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物,应为合格。

(7)蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序,循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根,轮流吹扫的方法。

十、文明施工及安全注意事项

(1)建立建全现场安全管理体系,落实现场安全工作。做到现场文明施工。

(2)实行施工现场标准化管理,重点作好防止高空坠落,物体打击,防止触电事件发生。

(3)广泛开展安全教育工作,作好分部、分项工程安全技术交底工作,特殊工种持证上岗。

(4)开始工作前,应检查周围环境是否符合安全要求,如果发现危及安全工作的因素,应立即向技安部门或现场负责人报告。清除不安全因素后,才能进行工作。

(5)施工现场应整齐洁净,各种设备、材料和废料应按指定地点堆放。做到“工完料清”。

(6)在施工现场,不能从危险地区通过,不能在起吊物件下通过或停留,要注意与转着的机械保持一定的安全距离。

(7)进入现场人员必须戴好安全帽,登高作业系好安全带,现场按要求设置各种安全标志牌。施工现场各通道口、周边、洞口等作业点搭设安全防护网、栏杆等,防止高空物体坠落。

(8)施工现场氧气瓶与乙炔瓶间距不得小于7米,其与明火距离不得小于10米。

(9)为高空作业搭设的脚手架,必须牢固可靠,脚手架上铺设的跳板,两端必须绑扎在脚手架上。

(10)电气设备接线及拆除,必须有专业人员操作。用电设备在停止工作或下班时,必须关闭电源。设备遵循专人专用原则,无关人员不得乱动,并禁止使用。

(11)管道试压前,应检查管道与支架的紧固性和管道堵板的牢固性。确认无问题后,才能进行试压。

(12)压力较高的管道试压时,应划定危险区,并安排人员负责警戒,禁止无关人员进入。升压和降压都应缓慢进行,不能过急。试验压力必须按设计或验收规范的规定。